¿Por qué no es 100 por ciento válido para la prueba FPC 100 por ciento?

Es una práctica común realizar una inspección del 100 por ciento para evitar que se envíen productos no conformes. Cada producto producido es inspeccionado y juzgado para pasar o fallar. Los productos se enviarán y los artículos no conformes se dejarán para su reparación o desecho. Todo es simple y directo. Parece que la inspección al 100 por ciento es un método muy efectivo, independientemente de los errores de los inspectores.

Suponemos que los valores característicos del producto se distribuyen normalmente, denotados por Y, como se muestra en la siguiente figura.

Se conoce el estándar de calificación del producto y también se han dado los valores de especificación de los límites superior e inferior, como LSL y USL en la figura anterior. Los productos entre LSL y USL serán productos elegibles. Pero no conocemos el valor real de Y, necesitamos usar un sistema de medición para medirlo, el valor medido de Y se llama X.

El valor medido de X no es igual a Y, porque hay un error de medición, que llamamos E. Debido a que el error de medición también se distribuye normalmente, obtenemos la distribución del valor de medición como se muestra en la figura a continuación, que es similar a la forma de distribución de Y, pero la varianza de X es mayor, igual a la varianza de Y más la varianza del error de medición E.

A continuación, usamos la distribución normal bivariada para mostrar la correlación entre Y y X.

El modelo probabilístico de esta distribución se puede representar mediante una serie de elipses en el plano de coordenadas XY. La siguiente figura muestra uno, dos y tres contornos de desviación estándar de dos distribuciones normales bivariadas, donde los coeficientes de correlación intraclase se establecen como {{0}}.95 y 0.80.

Como se puede ver en la figura anterior, a medida que aumenta el error de medición, la elipse de la distribución normal bivariada se vuelve más ancha y el eje principal se sesga. Lo que nos interesa es qué rango de medidas X corresponde a una Y cualificada.

El rango blanco en la siguiente figura indica el rango de productos calificados

El ícono a continuación muestra la gama de productos enviados después de una inspección del 100 por ciento.

En este punto, hemos visto claramente que la gama de productos enviados después de una inspección del 100 por ciento es diferente de la gama de productos calificados reales.

La gama de productos que pasan la inspección al 100 por ciento ≠ la gama de productos calificados

Clasificamos todos los productos en cuatro categorías según la calidad de los productos y si se envían o no:

Productos de inspección calificados (GS: Bueno y Enviado)

Producto rechazado de inspección calificada (GR: Bueno y Rechazado)

Los productos no calificados pasaron la inspección (BS: Bad and Shipped)

Producto rechazado por inspección no calificada (BR: Malo y Rechazado)

GS vs BR es el resultado que queremos ver, BS causará problemas a los clientes y GR causará problemas a sí mismo.

La siguiente figura muestra la posición de cada categoría en la distribución normal bivariada.

Para el productor, espera que la proporción de productos calificados embarcados (PGS: Proporción de producto bueno que se embarca) sea lo más alta posible:

SG=SG / (SG más GR1 más GR2)

Para el cliente lo que quiere es que la proporción de productos malos que se rechazan (PBR: Proporción de productos malos que se rechazan) sea la mayor posible:

PBR=(BR1 más BR2) / (BR1 más BR2 más BS1 más BS2)

Desafortunadamente, PGS y PBR no están relacionados linealmente.

A continuación se muestra una tabla de evaluación que presenta los valores de PGS y PBR para diferentes niveles de error de medición y la proporción de producto total no conforme.

Interprete el conjunto de datos en la esquina inferior derecha de la tabla anterior: cuando la tasa general de fallas del producto es del 1 por ciento y el error de medición es grande (ICC=0.8), el productor tendrá una probabilidad del 98,6 por ciento de envío de productos calificados, pero la proporción de productos defectuosos rechazados es solo del 70 por ciento, y una gran cantidad de productos defectuosos llegarán a los clientes.

¿Cómo resolver este problema? Parece que sólo hay dos formas.

El primer método: adherirse a la prueba del 100 por ciento, luego mejorar el sistema de medición, de modo que la elipse en la distribución normal bivariada se aplane como una línea recta, entonces tanto PGS como PBR serán muy altos.

El precio es: necesita un sistema de medición casi perfecto, que a menudo requiere una gran inversión que no resuelve el problema, simplemente lo deja atrás.

El segundo método: mejorar la capacidad del proceso para que la salida del proceso esté dentro de los límites superior e inferior de la especificación. En este momento, ya no se requiere una inspección del 100 por ciento, lo que no solo puede ahorrar la inversión en la actualización del sistema de prueba, sino también el costo de la inspección y más. El punto es realmente resolver el problema.

Hasta aquí, nuestras conclusiones son muy claras:

La existencia de un error en el sistema de medición hace que la inspección al 100 por ciento no pueda tener una validez del 100 por ciento;

La inspección al 100 por ciento no puede resolver los problemas de calidad, y también requerirá una inversión innecesaria en equipos y costos de inspección de personal;

El sistema de medición debe usarse para mejorar sustancialmente la calidad y la consistencia del proceso de producción, no con fines de inspección.