Requisitos de materiales para PCB HDI automotriz

El vigoroso desarrollo de la industria electrónica ha promovido el rápido desarrollo de muchas industrias. En los últimos años, los productos electrónicos han sido ampliamente utilizados en la industria automotriz. La industria automotriz tradicional se ha esforzado más en la mecánica, la potencia, la hidráulica y la transmisión. Sin embargo, la industria automotriz moderna depende más de las aplicaciones electrónicas, que desempeñan un papel cada vez más importante y potencial en los automóviles. La electrificación automática tiene que ver con el procesamiento, la detección, la transferencia de información y el registro, lo que no se puede lograr sin una placa de circuito impreso (PCB). Debido a los requisitos de modernización y digitalización de automóviles, así como a los requisitos humanos de seguridad, comodidad, operación simple y digitalización de automóviles, los PCB se han utilizado ampliamente en la industria automotriz, PCB de interconexión de alta densidad (HDI), que pueden tener capas cruzadas. vías ciegas o estructura de doble capa.

Para lograr una alta confiabilidad y seguridad de los PCB HDI para automóviles, los fabricantes de PCB HDI deben seguir políticas y medidas estrictas.

Tipos de PCB para automóviles

En las placas de circuitos automotrices, se pueden usar PCB tradicionales de una sola capa, PCB de doble capa y PCB de múltiples capas, y en los últimos años, la amplia aplicación de PCB HDI se ha convertido en la primera opción para productos electrónicos automotrices. De hecho, existe una diferencia esencial entre los PCB HDI comunes y los HDI para automóviles: el primero enfatiza la practicidad y la versatilidad, al servicio de la electrónica de consumo, mientras que el segundo se enfoca en la confiabilidad, la seguridad y la alta calidad.

Es necesario señalar que debido a que los automóviles cubren una amplia variedad de vehículos tales como autos, camionetas o camionetas que requieren diferentes requisitos para diferentes funciones y expectativas de desempeño, las regulaciones y medidas que se discutirán en este artículo son solo algunas reglas generales y no incluir esas reglas. caso especial.

Clasificación y aplicación de automoción HDIPCB

La PCB HDI se puede dividir en PCB HDI de una sola capa, PCB acumulada de doble capa y PCB acumulada de tres capas. Aquí, capa se refiere a la capa del preimpregnado.

La electrónica automotriz se usa típicamente en dos tipos de aplicaciones:

una. El equipo de control electrónico automotriz no funcionará de manera efectiva hasta que se use junto con los sistemas mecánicos del vehículo (como el motor, el chasis y los controles digitales del vehículo), especialmente los sistemas electrónicos de inyección de combustible, los sistemas de frenos antibloqueo (ABS), el control antideslizante (ASC), control de tracción, suspensión controlada electrónicamente (ECS), transmisión automática electrónica (EAT) y dirección asistida electrónica (EPS).

b. Los dispositivos automotrices en vehículos que se pueden usar de forma independiente en el entorno automotriz y no tienen nada que ver con el rendimiento del automóvil incluyen sistemas de información automotriz o computadoras de vehículos, sistemas GPS, sistemas de video automotrices, sistemas de comunicación en vehículos y funciones de dispositivos de Internet, que son implementado por dispositivos compatibles con HDI PCB, estos dispositivos son responsables de la transmisión de señales y mucho control.

Requisitos para los fabricantes de HDIPCB para automóviles

Debido a la alta confiabilidad y seguridad de las placas de circuito impreso HDI para automóviles, los fabricantes de PCB HDI para automóviles deben cumplir requisitos de alto nivel:

una. Los fabricantes de PCB HDI automotrices deben adherirse a sistemas de gestión integrados y sistemas de gestión de calidad que desempeñan un papel clave para juzgar o respaldar el nivel de gestión de los fabricantes de PCB. Algunos sistemas no pueden ser propiedad del fabricante de PCB hasta que sean autenticados por un tercero. Por ejemplo, los fabricantes de PCB para automóviles deben tener la certificación ISO9001 e ISO/IATF16949.

b. Los fabricantes de HDIPCB deben contar con tecnología sólida y alta capacidad de fabricación de HDI. Específicamente, los fabricantes que se especializan en la fabricación de tableros de circuitos para automóviles deben fabricar tableros de circuitos con un ancho de línea/espacio de al menos 75 μm/75 μm y una estructura de dos capas. Se acepta que los fabricantes de PCB HDI deben tener un índice de capacidad de proceso (CPK) de al menos 1,33 y una capacidad de fabricación de dispositivos (CMK) de al menos 1,67. No se realizarán modificaciones en la fabricación posterior a menos que sean aprobadas y confirmadas por el cliente.

C. Los fabricantes de HDIPCB automotrices deben seguir las reglas más estrictas al seleccionar las materias primas de PCB, ya que juegan un papel clave en la determinación de la confiabilidad y el rendimiento de la PCB final.

Requisitos de materiales para HDIPCB automotriz

• Tablero base y preimpregnado. Son los elementos más básicos y críticos para fabricar PCB HDI para automóviles. Cuando se trata de materias primas para PCB HDI, la placa central y el preimpregnado son las principales consideraciones. Por lo general, tanto la placa base de HDI como las capas dieléctricas son relativamente delgadas. Por lo tanto, una capa de preimpregnado es suficiente para su uso en placas HDI de consumo. Sin embargo, los PCB HDI para automóviles deben basarse en la laminación de al menos dos capas de preimpregnado, ya que una sola capa de preimpregnado puede resultar en una menor resistencia de aislamiento si se producen cavidades o adhesivos insuficientes. Después de eso, el resultado final podría ser la falla de toda la placa o el producto.

• Máscara para soldar. Como capa protectora que cubre directamente la placa de circuito de superficie, la máscara de soldadura también juega el mismo papel importante que la placa central y el preimpregnado. Además de proteger el circuito externo, la máscara de soldadura también juega un papel vital en la apariencia, calidad y confiabilidad del producto. Por lo tanto, las capas de máscara de soldadura en las placas de circuitos de automóviles deben cumplir con los requisitos más estrictos. La máscara de soldadura debe pasar una serie de pruebas relacionadas con la confiabilidad, incluida la prueba de almacenamiento térmico y la prueba de resistencia al pelado.

Pruebas de confiabilidad de materiales automotrices HDIPCB

Un fabricante calificado de PCB HDI nunca dará por sentada la selección de materiales. En cambio, tuvieron que hacer algunas pruebas sobre la confiabilidad de la placa. Las principales pruebas relacionadas con la confiabilidad de los materiales de PCB HDI para automóviles incluyen pruebas CAF (cable de ánodo conductor), pruebas de choque térmico a alta y baja temperatura, pruebas de ciclos de temperatura climática y pruebas de almacenamiento térmico.

• Prueba CAF. Se utiliza para medir la resistencia de aislamiento entre dos conductores. Esta prueba cubre muchos valores de prueba, como la resistencia mínima de aislamiento entre capas, la resistencia mínima de aislamiento entre vías, la resistencia mínima de aislamiento entre vías enterradas, la resistencia mínima de aislamiento entre vías ciegas y la resistencia mínima de aislamiento entre circuitos paralelos.

• Ensayos de choque térmico a alta y baja temperatura. Esta prueba está diseñada para probar la tasa de cambio de resistencia que debe ser inferior a un determinado porcentaje. Específicamente, los parámetros mencionados en esta prueba incluyen la tasa de cambio de resistencia entre vías, la tasa de cambio de resistencia entre vías enterradas y la tasa de cambio de resistencia entre vías ciegas.

•Prueba de ciclo de temperatura climática. La placa que se está probando debe preacondicionarse antes de soldar por reflujo. En el rango de temperatura de -40 grados ±3 grados a 140 grados ±2 grados, la placa debe mantenerse a la temperatura mínima y máxima durante 15 minutos. Como resultado, las buenas tablas no sufren laminación, manchas blancas o explosiones.

• Prueba de almacenamiento a alta temperatura. Esta prueba se centra en la fiabilidad de la máscara de soldadura, especialmente en su resistencia al pelado. Esta prueba se considera la más estricta en términos de evaluación de la máscara de soldadura.

Según los requisitos de prueba descritos anteriormente, pueden ocurrir riesgos potenciales si el sustrato o la materia prima no pueden cumplir con los requisitos del cliente. Por lo tanto, si el material se prueba o no puede ser un factor clave para determinar un fabricante calificado de PCB HDI.

Hay muchas estrategias y medidas que se pueden utilizar para juzgar a un fabricante de PCB HDI automotriz, incluida la certificación del proveedor de materiales, las condiciones técnicas en el proceso y la determinación de parámetros y la aplicación de accesorios, etc.