Clasificación y aplicación de PCB HDI automotriz

El rápido desarrollo de la industria electrónica ha promovido el rápido desarrollo de muchas industrias. En los últimos años, los productos electrónicos se han utilizado cada vez más en la industria automotriz. La industria automotriz tradicional tiene más esfuerzos en mecánica, potencia, hidráulica y transmisión. Sin embargo, la industria automotriz moderna depende más de las aplicaciones electrónicas que juegan un papel cada vez más importante y potencial en los automóviles. La electrificación automática tiene que ver con el procesamiento, la detección, la transferencia de información y el registro, algo que una placa de circuito impreso (PCB) nunca podría lograr. Debido a las necesidades de modernización y digitalización de automóviles, así como a los requisitos de las personas en cuanto a seguridad, comodidad, operación simple y digitalización de automóviles, los PCB se han utilizado ampliamente en la industria automotriz, desde PCB ordinarios de una sola capa, PCB de doble capa hasta complejos múltiples. PCB de capa. PCB de capa o PCB de interconexión de alta densidad (HDI), posiblemente con vías ciegas de capa cruzada o capas de construcción dual.

Para lograr una alta confiabilidad y seguridad de los PCB HDI para automóviles, los fabricantes de PCB HDI deben seguir políticas y medidas estrictas, que serán el tema central de este artículo.

Tipos de PCB para automóviles

En las placas de circuitos automotrices, están disponibles PCB tradicionales de una sola capa, PCB de doble capa y PCB de múltiples capas, mientras que la amplia aplicación de PCB HDI en los últimos años se ha convertido en la primera opción para productos electrónicos automotrices. De hecho, existe una diferencia esencial entre los PCB HDI comunes y los HDI para automóviles: el primero enfatiza la practicidad y la multifuncionalidad, al servicio de la electrónica de consumo, mientras que el segundo se esfuerza por la confiabilidad, la seguridad y la alta calidad.

Es necesario señalar que debido a que los automóviles cubren una amplia clasificación de vehículos como autos, camionetas o camionetas que requieren diferentes requisitos para diferentes funciones y expectativas de desempeño, las reglas y medidas que se discutirán en este artículo son solo algunas de las aplicaciones generales más allá estos casos especiales. regla.

Clasificación y aplicación de PCB HDI automotriz

Los PCB HDI se pueden dividir en PCB HDI de una sola capa, PCB de acumulación de doble capa y PCB de acumulación de triple capa. Aquí, la capa se refiere a la capa de preimpregnado.

La electrónica automotriz generalmente se divide en dos categorías:

una. Los controles electrónicos automotrices no pueden operar de manera efectiva hasta que cooperen con los sistemas mecánicos del vehículo (como el motor, el chasis y los controles digitales del vehículo), especialmente los sistemas electrónicos de inyección de combustible, los sistemas de frenos antibloqueo (ABS), el control antideslizante (ASC ), control de tracción, suspensión controlada electrónicamente (ECS), transmisión automática electrónica (EAT) y dirección asistida electrónica (EPS).

b. Los dispositivos automotrices en vehículos que se pueden usar de forma independiente en el entorno automotriz y no tienen nada que ver con el rendimiento automotriz incluyen sistemas de información automotriz o computadoras en vehículos, sistemas GPS, sistemas de video automotrices, sistemas de comunicación en vehículos y dispositivos de Internet. Las funciones son implementadas por dispositivos compatibles con HDI PCB, responsables de la transmisión de señales y múltiples tipos de control.

Requisitos para los fabricantes de PCB HDI para automóviles

Debido a la alta confiabilidad y seguridad de los PCB HDI para automóviles, los fabricantes de PCB HDI para automóviles deben cumplir requisitos de alto nivel:

una. Los fabricantes de PCB HDI automotrices deben adherirse a sistemas de gestión integrales y sistemas de gestión de calidad que desempeñan un papel clave para juzgar o respaldar el nivel de gestión de los fabricantes de PCB. Ciertos sistemas no pueden ser propiedad de un fabricante de PCB hasta que sean identificados por una certificación de terceros. Por ejemplo, los fabricantes de PCB para automóviles deben tener la certificación ISO9001 e ISO/TS16949.

b. Los fabricantes de PCB HDI deben estar equipados con tecnología sólida y altas capacidades de fabricación HDI. Específicamente, los fabricantes que se especializan en la fabricación de placas de circuitos automotrices deben fabricar placas con una línea/espacio de al menos 75 μm/75 μm y doble apilado. En general, se acepta que los fabricantes de PCB HDI deben tener un índice de capacidad de proceso (CPK) de al menos 1,33 y una capacidad de fabricación de dispositivos (CMK) de al menos 1,67. No se permiten modificaciones en la fabricación futura a menos que sean aprobadas y confirmadas por el cliente.

C. Los fabricantes de PCB HDI automotrices deben seguir las reglas más estrictas para seleccionar las materias primas de PCB, ya que desempeñan un papel clave en la determinación de la confiabilidad y el rendimiento de la PCB final.

Requisitos de materiales para PCB HDI automotriz

• Tablero base y preimpregnado. Son los factores más básicos y críticos para fabricar PCB HDI para automóviles. La placa central y el preimpregnado son las principales consideraciones cuando se trata de materias primas para PCB HDI. Por lo general, tanto la placa base de HDI como las capas dieléctricas son relativamente delgadas. Por lo tanto, una capa de preimpregnado es suficiente para placas HDI de consumo. Sin embargo, los PCB HDI para automóviles deben basarse en la laminación de al menos dos capas de preimpregnado, ya que una sola capa de preimpregnado puede conducir a una menor resistencia de aislamiento en caso de cavidades o adhesivo insuficiente. Después de eso, el resultado final podría ser la falla de toda la placa o el producto.

• Máscara de soldadura. La máscara de soldadura también juega un papel igualmente importante como placa central y preimpregnado como capa protectora directamente sobre las placas de circuito de superficie. Además de proteger los circuitos externos, la máscara de soldadura también juega un papel vital en la apariencia, calidad y confiabilidad del producto. Como resultado, las máscaras de soldadura en las placas de circuitos para automóviles deben cumplir con los requisitos más estrictos. Las máscaras de soldadura deben pasar varias pruebas de confiabilidad, incluidas pruebas de almacenamiento térmico y pruebas de resistencia al pelado.

Pruebas de confiabilidad de materiales de PCB HDI para automóviles

Los fabricantes calificados de PCB HDI nunca dan por sentada la selección de materiales. En cambio, tuvieron que hacer algunas pruebas sobre la confiabilidad de la placa. Las principales pruebas sobre la confiabilidad de los materiales de PCB HDI para automóviles incluyen la prueba CAF (cable de ánodo conductor), prueba de choque térmico a alta y baja temperatura, prueba de ciclo de temperatura climática y prueba de almacenamiento térmico.

• Prueba CAF. Se utiliza para medir la resistencia de aislamiento entre dos conductores. Esta prueba cubre muchos valores de prueba, como la resistencia de aislamiento mínima entre capas, la resistencia de aislamiento mínima entre vías, la resistencia de aislamiento mínima entre vías enterradas, la resistencia de aislamiento mínima entre vías ciegas y la resistencia de aislamiento mínima entre circuitos paralelos.

• Ensayos de choque térmico a alta y baja temperatura. Esta prueba está diseñada para probar la tasa de cambio de resistencia que debe ser inferior a un cierto porcentaje. Específicamente, los parámetros mencionados en esta prueba incluyen la tasa de cambio de resistencia entre vías, la tasa de cambio de resistencia entre vías enterradas y la tasa de cambio de resistencia entre vías ciegas.

• Prueba de ciclo de temperatura del tiempo. La placa que se va a probar debe preacondicionarse antes de soldar por reflujo. La placa debe mantenerse a la temperatura mínima y máxima durante 15 minutos dentro del rango de temperatura de -40 grado ± 3 grados a 140 grados ± 2 grados. Como resultado, no ocurrirán laminación, puntos blancos o explosiones en tableros calificados.

• Prueba de almacenamiento térmico. Esta prueba se usa principalmente para la confiabilidad de la máscara de soldadura, especialmente su resistencia al pelado. En términos de juicio de máscara de soldadura, esta prueba puede considerarse la más estricta.

De acuerdo con los requisitos de la prueba anterior, si el material del sustrato o la materia prima no pueden satisfacer las necesidades de los clientes, se producirán algunos riesgos potenciales. Por lo tanto, si un material se prueba o no puede ser un factor clave para determinar un fabricante calificado de PCB HDI.

Hay muchas estrategias y medidas que se pueden usar para juzgar a un fabricante de PCB HDI automotriz, incluida la certificación del proveedor de materiales, la especificación en proceso y la determinación de parámetros, y la aplicación de accesorios, etc. Encuentre un fabricante confiable de PCB HDI que pueda ser un factor importante. para determinar y juzgar su fiabilidad.